Промежуточные склады обеспечивают ритмичность технологических процессов и позволяют устранить взаимосвязанные простои карьера. Кроме того, промежуточные склады, являясь сортировочными и усреднительными, имеют большое значение для решения проблем повышения качества сырья.

Вместимость складов - до 380 тысяч тонн, что обеспечивает работу сырьевого цеха на целый год.

Участок подготовки сырья:

Через приемный бункер пластинчатым питателем подается сырье в мельницу самоизмельчения "Гидрофол" (ММС 70-23С), где происходит грубое измельчение сырьевого шлама до 40-50% остатка на сите №2 с добавлением воды 29-30%.

Производительность мельницы ММС 70-23С - 230 - 26-т/час.

Затем грубый шлам по трубопроводу попадает в мельницу домола МС диаметром 3,2м., длиной 15 метров, которая разделена на 2 камеры. В первой камере происходит размалывание шлама с помощью мелющих шаров, во вторую камеру попадает шлам в виде крпуки размалывается до тонкодисперсного состояния с помощью цильпебса, тонкость помола соответствует остатку на сите №2 - 3,2% при влажности 34-37%. Производительность мельницы МС 3,2х15 - 70-80т/час.

Для перекачивания шлама в шламбассейны установлены насосы типа 6Ш8 производительностью 225м3"м/час 2шт.

Участок хранения готового сырья (шлама).

Для хранения нормативного запаса приготовленного шлама и корректировки рабочего шлама предусмотрены: один горизонтальный бассейн диаметром 35м. и емкостью 8000м3" и шесть вертикальных бассейнов емкостью 800м3".

Корректировка шлама производится в соответствии с данными лаборатории в вертикальных шламовых бассейнах, после окончательной проверки лабораторией, готовый шлам сливается в горизонтальный шламовый бассейн, откуда и поподает на печь для обжига.

Обжиг сырьевой смеси (шлама) производится во вращающейся печи диаметром 4 метра и длиной - 150м. и углом наклона 40* с номинальной производительностью 35т/час. В процессе вращения, обжигаемый материал перемещается по уклону печи.

Для обжига используется пылеугольное топливо рядового слабоспекающегося угля (ССР), удельный расход топлива 279кг. натурального топлива на 1т. клинкера. По мере продвижения по печи, печный газы последовательно обжигают, нагревают, высушивают материал, постепенно охлаждаясь. Максимальная температура печных газов (в зоне спекания) - 1450*С.

Обожженный материал в виде клинкера выходит из печи.

Процесс получения портландцемента заключается в измельчении полупродукта (клинкера) и добавок до определенной степени измельчения (тонкости помола).
Для помола цемента установлены две мельницы  диаметром 3,2м., длинной 15 метров, максимальная производительность мельницы - 50т/час.
Питание мельницы клинкером и добавками происходит непосредственно из склада через приемный бункер.
Данная мельница работает по открытому циклу, т.е. поступивший в мельницу материал измельчается до необходимой тонкости и выходит уже в качестве готового продукта. Далее готовый цемент транспортируется в склад готовой продукции.